1、药片重量不稳定，片重差异大
原因与解决办法：药片的重量不稳定，如果定期检查导轨没有大的磨损的话，一般zui重要的原因是物料的颗粒不均匀，均匀性不好，药片的片重差异一定是比较大的。一个zui简单的方法，用同体积的30目的细粉与原粉做比较，如果质量相差比较大，一般片差会比较大。所以解决片重差异的问题，一般都是解决颗粒的问题比较多。
1.1、冲模不规则的跳动比较大。 
a、冲模太松（冲模孔必须经过仔细清理，冲模在冲孔当中能自由移动，但不能出现冲模在自由状态下下落的情况）。
b、过大的压力导致设备振动。
c、控制重量的导轨磨损或者松动。
d、下冲锁紧装置调整不正确。
e、防尘圈失效。
f、生产速度过高。
g、冲模片重定量导轨没有定量作用，或者被磨损，或者没有正确安装。
1.2、中模正常充填后，物料丢失或者再次充填。 
a、冲模安装异常，造成药粉流失。
b、压料板或刮料板异常。
c、过大的真空吸尘。
1.3、加料器缺粉或者堵塞。
a、进料通道安装异常。
b、物料在料斗中“架桥”。
c、充填导轨安装错误。
d、多次再循环使用的药粉。

1.4、在中模充满之前下冲被拉下来 
a、多次再循环使用的药粉。
b、定量导轨磨损或者变形。
1.5、刮粉器刮粉效果不好 
a、刮粉器刮片弯曲，磨损或者不平，弹簧的弹力不好。
1.6、冲模的长度不一致。 
1.7、冲模高于冲盘：需要检查冲盘孔的底部是不是没有清理干净，或者中模的高度超差。 
1.8、自动片重控制系统没有起作用，认真查看说明书，看操作是否有问题。 
1.9、冲模的尾部（含斜面部分）差别太大，填充深度不一致。认真检查冲模斜面部分的尺寸，确定冲模尾部的尺寸一致。
药片的厚度不一致 
2.1、有可能重量不一致造成，见第1条原因。
2.2、压轮的跳动比较大：首先可能是药片的密度过大，需要增加厚度或者减少充填量；压轮不转动，冲头的工作条件很差；由于压轮的负载过大而造成磨损。 
2.3、冲头的长度不一致。
3、药片的密度不一致，脆碎度也不一致 
3.1 、有可能上面两个原因造成。 
3.2、药粉中料斗当中分层，物料下落不畅；药粉多次回收使用，造成一些物料的流动性不好；料斗当中颗粒和粉末分层，需要减少颗粒的大小差异，降低设备的振动，降低设备生产速度。 
3.3、水分含量太低，需要增加水分含量也可以增加附料。
4、压片机振动太大 
4.1、传动皮带磨损。 
4.2、冲头的长度不一致，或者冲模混装。 
4.3、压片操作压力使药片的密度接近zui大值，即药片接近不可压缩。 
4.4、压片推出时力量太大。 
a、出片导轨磨损
b、物料当中需要增加附料，也可以在中模内孔倒角，降低出片时的压力。
c、中模孔径当中被压出环型，出片阻力较大。
4.5、压力设置不正确，压力设置达到了冲模承载压力的极限值。
5、药片有黑点
5.1、物料当中有灰尘、污垢或者是润滑油。 
5.2、需要经常清理压片机，保护设备干净。 
5.3、润滑油设置量太，或者润滑油使用不正确。由经验来讲，使用不正确的润滑油导致黑点多的原因经常出现。一般润滑油需要有抗腐蚀性，抗氧化性，分水性，抗泡性，更需要有优良的极压及抗磨损性能。如果油的质量不好，设备在使用或者停用一段时间后，油的润滑性能降低，首先可能导致设备磨损，另外油和药粉产生的污垢也可能增加，然后由于离心力甩出来，造成药片的黑点多。 
5.4、冲头的防尘圈不正确，或者键槽没有堵塞。 
5.5、加料器当中由于部件的研磨出现黑物。 
5.6、冲头和中模之间有粘合物，掉落到冲盘上面，导致黑点。
5.7、物料的特性可能造成黑点。由于物料和冲盘或者刮粉器的摩擦造成有黑斑产生。这种现象产生的黑斑与物料当中的黑点不同，它产生的黑斑面积比较大，黑的程序也没有黑点明显。这种情况下，需要调大加料器与冲盘的间隙，并且将刮料板的弹簧弹力减小，降低物料的摩擦力，减少黑点。必要的情况下，需要调整加料器同冲盘的间隙为入口低出口高，降低物料在加料器当中的摩擦力，同时将刮料板与冲盘调整为间隙式的，避免摩擦，将加料器衬底和与冲盘接触部件改为非金属材料，zui大程度的避免摩擦。
5.8、粉尘比较大的原因导致上冲杆上部的防尘圈下有粉尘与润滑油的结块。即使用zui大的吸尘机也很难解决小黑点的问题。这个时候一般要求上冲加食用的润滑脂，如欧润宝的食品级的高温链条油，润滑脂一般不易流动，润滑上冲帽的时间比较长。在安装冲头的时候就在冲帽上加上润滑脂。另外必须是大压力大风量的吸尘机，将冲盘旋转起来后的扬尘全部吸走。这些都可以减少黑点的产生。要彻底的避免黑点，应当在出片后的位置在中盘的上表面增加一套吸尘装置，保证从上冲盘或者其它位置来的脏物全部吸走，而且不能影响药粉的回流，也不能吸走加料器当中的药粉，这样可以保证没有黑点。
6、设备漏粉过多 
6.1、冲盘和加料器底盘的间隙调整不正确。加料器底盘安装太高而不平；也有可能是加料器底盘由于先前磨损而造成间隙，导致漏粉。 
6.2、刮料板安装不正确，导致粉漏；有可能刮料板弯曲；与螺纹连接导致单边较高；压紧弹簧压力不够，压料板抬高导致刮料板与冲盘有间隙。 
6.3、刮料板刮粉不足，起不到应有的效果；刮料板可能磨损；也有可能是弹簧的弹力不足。 
6.4、从上冲入中模之前漏粉，上冲头部高于中模，而没有及时进入中模。 
6.5、在冲压药片处漏粉。
a、冲模精度低，间隙大，导致漏粉。
b、由于压片的成型位置太高，出现漏粉。
c、在压片的位置真空吸力太大，或者是吸管位置安装不正确。
6.6、药粉过细，导致漏粉。
a、中模的孔径和下冲头的外径间隙太大；
b、药粉太细，或者药粉当中的细颗粒太多。
c、中模的倒角安装位置不对，导致物料从斜面处漏粉。
这种情况和加料器、平台、压料板和中冲盘的间隙有关。卸下加料器，用刀口尺检查平台和中冲盘的间隙，应当不超过0.08mm。检查压料板与中冲盘面的缝隙，贴紧无间隙。检查中冲模是否有高出中冲盘的情况，应调平或低0.02mm以内。用千分尺检查中冲盘的端面跳动是否过大，应不超过0.08mm。